De tels changements demandent des investissements, notamment dans la formation des employés. « Avant, le plastique qui servait à purger les moules était jeté, entre autres parce qu’il comportait plusieurs couleurs, dit Jean-Pierre Simard. Maintenant, nous avons un équipement qui permet de le découper en petites billes réutilisables. » Les multiples couleurs sont masquées à l’aide d’une teinture noire.
Prendre le froid de dehors
Autre exemple d’investissement : pour rafraîchir ses moules, IPL y fait circuler de l’eau refroidie par un compresseur. « Un employé de notre usine d’Edmundston nous a fait remarquer qu’il fait froid environ huit mois par année dans cette région », dit M. Simard.
L’eau des compresseurs est donc maintenant pré-refroidie dans des tuyaux qui circulent à l’extérieur du bâtiment. Entre 2008 et 2009, grâce à cette initiative, entre autres, l’usine a réduit de près de 6 % la quantité d’énergie utilisé par kilogramme de résine moulée.
IPL songe désormais à examiner ses produits à travers la lorgnette du cycle de vie, qui consiste à analyser leur impact sur l’environnement depuis leur fabrication jusqu’à leur mise au rebut.
« Nous pensons aussi exiger de nos fournisseurs qu’ils adoptent une approche respectueuse du développement durable », dit M. Simard. Pour que travailler selon des principes verts demeure un processus continu.
