Journal Les Affaires – Votre famille est une pionnière en ce qui concerne la récupération et le recyclage. Votre père, Antonio, était-il environnementaliste avant l’heure ?

Alain Lemaire – Sans le savoir, oui. Il a initié ses enfants au recyclage du papier, du métal... Il avait coutume de dire : « Ça, c’est encore bon. On peut sûrement en faire quelque chose. » Il a construit la maison familiale avec des matériaux récupérés. À vrai dire, c’était bien plus un mode de survie qu’un mode de vie, car notre famille était très pauvre et ne pouvait se permettre de gaspiller.

JLA – La fabrication de pâte à papier avec le mélangeur de votre mère ajoute à la petite histoire des Lemaire ?

A.L. – Au lieu de vendre des vieux papiers aux papetières, mon père a eu l’idée de leur vendre de la pâte. Mais il fallait la fabriquer. Pour mettre au point son procédé, il a utilisé
le mélangeur culinaire et le presse-purée de ma mère pour broyer les vieux papiers en pulpe et en façonner des
galettes. Il était ce que j’appelle un ingénieux.

JLA – Et c’est le début de Cascades...

A.L. – Oui. En 1957, la famille a fondé la Drummond Pulp & Fibre, qui fabriquait de la fibre de pâte recyclée. Quelques années plus tard, mes parents ont mis tous leurs avoirs en garantie pour acheter et rouvrir une usine de fabrication de papier de Kingsey Falls, où Cascades est née en mars 1964, et le siège social s’y trouve toujours.

JLA – Ce n’était pas encore la mode du papier fait de fibres recyclées ?

A.L. – C’était par souci d’économie ! Nous n’avions pas trop de succès, car la notion de papier recyclé avait une connotation négative. Heureusement, les temps ont changé. C’est devenu un atout marketing. Avec le recul, nous réalisons que ce que nous avons d’abord fait pour réduire les coûts nous a procuré une
bonne longueur d’avance sur le plan environnemental.

JLA – Par la force des choses, votre virage vert a donc été moins difficile que celui d’autres entreprises ?

A.L. – En ce qui concerne la récupération et le recyclage, oui, car nous avons une expérience de 50 ans. Et nous ne recyclons pas que des vieux papiers, mais aussi des plas-tiques, des métaux, du verre, du bois. Nous sommes le plus
important récupérateur au Canada. Par exemple, nous fabriquons des planches, des patios et du mobilier urbain avec des plastiques recyclés.

Cela dit, nous avons quand même effectué un virage vert. À nos débuts, nous nous pré-occupions peu de ce que nous rejetions dans les cours d’eau et dans l’atmosphère. Mais dès que nous avons réalisé que nos rejets recelaient de l’énergie, des produits chi-miques, des fibres et d’autres éléments pouvant être réutilisés, nous avons cherché à en améliorer le traitement. C’était d’abord pour diminuer les coûts. Depuis une quinzaine d’années, cependant, la protection de l’environnement est un facteur de motivation tout aussi important.

JLA – Avec quels résultats ?

A.L. – Nous surpassons les normes de qualité de l’eau et de l’air, notre consommation d’énergie est inférieure à la moyenne, et nos procédés requièrent trois fois moins d’eau que la moyenne de l’industrie papetière. Nous valorisons 73 % de nos résidus. Chaque année, nous réduisons nos émissions de gaz à effet de serre – de 7 %, en 2007. Nous avons réalisé pour 9 millions de dollars de projets énergétiques l’an dernier. Et tous les deux ans, nous procédons à un audit énergé-tique de nos grosses usines.

JLA – Et vous explorez sans cesse de nouvelles voies pour réduire les coûts et protéger l’environnement...

A.L. – L’usine de papiers fins de Saint-Jérôme comble 95 % de ses besoins en énergie avec les gaz issus de la décomposition des déchets d’un site d’enfouissement sanitaire. Depuis le début de ce projet, en 2004, elle a réduit ses gaz à effet de serre de 76 %. Et Boralex, notre filiale de production d’électricité, se lancera sous peu dans l’énergie solaire en Europe, et dans l’éolien au Québec.

Nous sommes en train de construire une usine pilote de gazéification à Kingsey Falls au coût d’environ 5 millions de dollars. Nous valoriserons les résidus qui ne sont pas valorisés actuellement, comme les palettes de bois, les plastiques provenant de systèmes d’épuration, des boues, etc. Nous pourrons même valoriser des résidus d’autres industries. Dans un premier temps, nous prévoyons que cette usine comblera entre 10 et 15 % de nos besoins en vapeur. Éventuel-lement, la gazéification pourrait être implantée dans nos autres usines.