Très précieuse maintenance. C'est ainsi que les employés de l'usine de General Electric à Bromont ont surnommé leur système de maintenance, basé sur la Total Productive Maintenance. Il faut dire qu'en trois ans à peine, l'approche allégée appliquée à la maintenance leur a permis de produire 99 000 heures additionnelles, ce qui représente 12 millions de dollars.
"Cela fait près de 15 ans que nous appliquons les principes lean dans notre usine", explique l'ingénieur Luc Proulx, responsable de la maintenance chez GE. M. Proulx, en tant que lean senseï, est responsable de plus de 300 machines à contrôle numérique et de 33 employés affectés à la maintenance, dont 7 techniciens qui consacrent tout leur temps à l'amélioration continue.
Ce tour de force a été possible grâce à la réorganisation des équipes de travail et à une meilleure planification des interventions. Tout passe désormais par des logiciels qui permettent d'organiser la maintenance et de connaître les délais d'intervention ainsi que leur fréquence.
Pour y arriver, ils ont effectué une vérification de l'équipement afin de définir une stratégie de maintenance, au lieu de n'intervenir que pour réparer les bris, une fois la production stoppée. Par exemple, ils ont mis en place des indicateurs électroniques qui permettent de suivre l'état des machines en temps réel. Chez GE, la maintenance est désormais associée aux décisions de la direction en ce qui concerne la production et l'acquisition d'équipement.
Des cas concrets
"La mise en place de bonnes pratiques, notamment par l'application des principes lean, permet aux entreprises de réaliser des gains concrets, comme une réduction des coûts associés à la maintenance de 20 à 25 %", assure Louis Soucy, directeur et associé de la firme de consultants Promaintech Novaxa. Il ajoute qu'instaurer ce processus peut prendre de 18 à 36 mois, mais que les résultats sont visibles dès le sixième mois.
Pour appuyer ses dires, M. Soucy donne quelques exemples de réussite chez certains de ses clients : un transporteur routier qui a réussi à abaisser ses coûts de maintenance et d'exploitation, ce qui s'est traduit par un gain net de 0,10 à 0,30 $ le kilomètre parcouru; une autre, manufacturière celle-là, a pu accroître de 30 minutes par jour la disponibilité d'un équipement stratégique pour sa production, ainsi que diminuer l'utilisation de pièces de rechange dans une proportion de 10 à 12 %.
Mesurer ses performances
"La lean maintenance est encore en émergence au Québec. Le problème est que, bien souvent, il n'y a pas de synergie entre exploitation et maintenance, qui travaillent chacune de leur côté", déplore Michel Côté, responsable de la gestion des systèmes de maintenance chez Cascades Groupe Tissu. "Compte tenu du contexte économique très compétitif, surtout dans le secteur manufacturier, les entreprises auraient tout intérêt à évoluer", poursuit-il.
Il souligne que la lean maintenance améliore le rendement grâce à un système d'entretien plus performant. "Nous mesurons l'efficacité de l'équipement et nous aurons bientôt suffisamment de données pour juger de l'amélioration obtenue." Ces données chiffrées constitueront de bons indicateurs qui permettront à l'entreprise de mesurer les progrès accomplis. Pour Michel Côté, "il est crucial de démontrer que les coûts de maintenance sont maîtrisés malgré l'inflation. C'est la condition essentielle pour obtenir l'engagement des employés dans une démarche de lean maintenance."
Assurer une stabilité de la production
Au-delà du simple maintien en bon état des machines, l'esprit de la lean maintenance stimule les équipes à les modifier et à les améliorer en utilisant les connaissances des professionnels de la mainte- nance. Enfin, une entreprise qui applique les méthodes du lean manufacturing à sa production devra obligatoirement faire de même avec sa maintenance, car il faudra qu'elle puisse compter sur des équipements donnant un rendement stable. "Dans un tel contexte, il faut que les équipements soient très stables et fonctionnels, ce qui nécessite donc une excellente maintenance", assure Michel Rioux, directeur du programme de génie des opérations et de la logistique, à l'École de technologie supérieure.
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