Chez BMW, les voitures de la gamme i marquent un tournant complet dans la méthode de production et de commercialisation. Pour le moment, deux modèles seulement font partie de cette famille : la i3, une petite voiture entièrement électrique, et la i8, une hybride branchable d'allure sportive. Dans les deux cas, cependant, il a fallu faire appel à une philosophie écologique de haut niveau pour la gestion même de la production. Il faut dire que les matériaux utilisés ont aussi forcé l'entreprise à revoir sa méthode de production.

Ainsi, les deux voitures réunissent un ensemble de composantes de fibres de carbone plus élevé qu'aucun autre véhicule au préalable. Cette fibre de carbone est fabriquée à l'usine de Moses Lake, dans l'État de Washington, une usine qui produira jusqu'à 6 000 tonnes de fibres de carbone. La grande innovation : toute cette production est réalisée grâce à des sources d'énergies renouvelables, notamment des éoliennes et de l'hydroélectricité.

L'assemblage de la i8, par exemple, requiert 50 % moins d'énergie et 70 % moins d'eau que celui d'une berline traditionnelle. La fibre de carbone qu'on y insère est tirée de thermoplastique polyacrylonitrile, une fibre textile que l'on réduit à sa plus simple expression selon un processus multiétapes similaire à du cardage. Les fibres ainsi obtenues ont une dimension de 7 microns de diamètre. Par comparaison, un cheveu humain mesure 50 microns.

Ces fibres sont ensuite assemblées en une suite multicouche, puis laminées par pression pour créer des feuilles de fibre de carbone. Les pièces nécessaires à la conception de la voiture seront ensuite fabriquées dans une presse et des moules sculptés. Une fois ces composantes assemblées, on apposera sur la surface extérieure de la carrosserie de la i8 un thermoplastique moulé sur place par modules. C'est avec ces modules soudés par la chaleur, et de couleur différente, que la finition de la i8 sera faite.

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