4- Élimination des gaspillages: Les employés identifient toutes les sources de gaspillage de l’entreprise. Ceux-ci proviennent de la surproduction, des temps d’attente, transports, stocks, processus de fabrication, mouvements inutiles et pièces défectueuses. Toute activité qui ne comporte pas de valeur ajoutée pour le client est éliminée.

5- Identification des occasions d’amélioration: En étudiant chaque étape du processus, l’équipe peut identifier 20, 50 ou 100 occasions de s’améliorer et décider de la manière dont elles seront réalisées. Ajoute-t-on simplement un contrôle visuel à mi-parcours ou exige-t-on que le fournisseur procède à un examen supplémentaire avant de livrer une pièce?

6- Tenue de sessions d’amélioration: Quand il faut débattre plus longuement, l’activité Kaizen entre en jeu. Une équipe de 8 à 10 membres revoit tout le processus pendant cinq jours, identifie les variables critiques ayant un impact sur la qualité, propose des actions touchant le flux de production, la qualité, les délais, la productivité des employés. La mise en œuvre se fait dès le retour au travail.

7- Mesure des progrès: Le suivi de l’implantation reste le principal défi à relever. L’équipe vérifie régulièrement si les améliorations procurent les résultats escomptés. Aucune nouvelle initiative n’est mise en place sans avoir fait la démonstration qu’elle influe positivement sur l’objectif du départ. D’où l’importance de se prémunir d’indicateurs de performance précis, alignés sur l’objectif prédéterminé.

« Améliorer la qualité a un effet direct sur les délais de production, conclut Francis Hébert. En réduisant les défauts de fabrication, on a moins de reprises, ce qui contribue à accélérer le processus global de production. »