Amélioration continue au menu en 7 étapes

Publié le 29/11/2010 à 10:40, mis à jour le 29/11/2010 à 10:42

Amélioration continue au menu en 7 étapes

Publié le 29/11/2010 à 10:40, mis à jour le 29/11/2010 à 10:42

Par Céline Poissant
3- Responsabilisation des employés: Cela présuppose une approche de gestion participative. Il est essentiel que tous les membres de l’équipe de travail s’approprient le processus et apportent des solutions aux problèmes au fur et à mesure qu’ils surviennent. Chez Toyota, chaque employé a le pouvoir d’arrêter la chaîne de production en tout temps. Ce privilège ne se limite pas à un niveau hiérarchique supérieur. D’où l’importance de l’alignement de la direction comme condition préalable.

4- Élimination des gaspillages: Les employés identifient toutes les sources de gaspillage de l’entreprise. Ceux-ci proviennent de la surproduction, des temps d’attente, transports, stocks, processus de fabrication, mouvements inutiles et pièces défectueuses. Toute activité qui ne comporte pas de valeur ajoutée pour le client est éliminée.

5- Identification des occasions d’amélioration: En étudiant chaque étape du processus, l’équipe peut identifier 20, 50 ou 100 occasions de s’améliorer et décider de la manière dont elles seront réalisées. Ajoute-t-on simplement un contrôle visuel à mi-parcours ou exige-t-on que le fournisseur procède à un examen supplémentaire avant de livrer une pièce?

6- Tenue de sessions d’amélioration: Quand il faut débattre plus longuement, l’activité Kaizen entre en jeu. Une équipe de 8 à 10 membres revoit tout le processus pendant cinq jours, identifie les variables critiques ayant un impact sur la qualité, propose des actions touchant le flux de production, la qualité, les délais, la productivité des employés. La mise en œuvre se fait dès le retour au travail.

7- Mesure des progrès: Le suivi de l’implantation reste le principal défi à relever. L’équipe vérifie régulièrement si les améliorations procurent les résultats escomptés. Aucune nouvelle initiative n’est mise en place sans avoir fait la démonstration qu’elle influe positivement sur l’objectif du départ. D’où l’importance de se prémunir d’indicateurs de performance précis, alignés sur l’objectif prédéterminé.

« Améliorer la qualité a un effet direct sur les délais de production, conclut Francis Hébert. En réduisant les défauts de fabrication, on a moins de reprises, ce qui contribue à accélérer le processus global de production. »

À suivre dans cette section


image

Gestion du changement

Mardi 17 septembre


image

Usine 4.0

Mardi 24 septembre


image

Marché du cannabis

Mercredi 23 octobre


image

Service à la clientèle

Mercredi 23 octobre

DANS LE MÊME DOSSIER

Sur le même sujet

Le conseil oublié d'Einstein pour être heureux au travail!

17/06/2019 | Olivier Schmouker

BLOGUE. Il a été déniché dans des notes rédigées au Japon en 1922 et dévoilées seulement en 2017...

Pas de succès sans adversité?

BLOGUE INVITÉ. On dit que la performance découle de la souffrance. Mais est-ce si vrai que ça?

À la une

Agriculture urbaine: des melons d'Oka à l'ancien hippodrome

BLOGUE. Urbanisme transitoire: cet été, il poussera des melons d'Oka sur le terrain vacant de l'Hippodrome Blue Bonnets.

À surveiller: Dorel, Stantec et Bank of America

Que faire avec les titres de Dorel, Stantec et Bank of America?

10 choses à savoir mardi

Un krach boursier inédit si Trump n'est pas réélu. Pas santé, les burgers végé! Boeing dévoilera-t-il cet avion?