«Les technologies ne servent à rien si les employés les ignorent»

Publié le 22/09/2017 à 12:52

«Les technologies ne servent à rien si les employés les ignorent»

Publié le 22/09/2017 à 12:52

ÉVÉNEMENTS LES AFFAIRES - Augmentation de la productivité, réduction des coûts d’exploitation, amélioration de la qualité… Les avantages de l’usine 4.0 sont nombreux. Comment bien faire les choses ?


Chez Rockwell Automation, la productivité a doublé après le virage vers le Smart Manufacturing, la désignation américaine de l’usine 4.0. Parmi les autres avantages, l’inventaire est passé de 120 à 82 jours tandis que les délais de livraison et les rejets ont été réduits de 50 %, a signalé David Stonehouse, directeur Entreprise connectée, lors de la Conférence Usine 4.0, présentée par les Événements Les Affaires le 19 septembre dernier.


Avec 22 000 employés et des ventes annuelles de 5,9 milliards, Rockwell est la plus grande entreprise d’équipements d’automatisation industrielle au monde. Toutes les machines de ses 20 usines sont connectées à son progiciel de gestion intégré (ERP), ce qui représente en tout 400 cellules de fabrication situées dans plusieurs pays.


« Maintenant, nous avons l’information que nous voulons, quand nous le voulons et sous la forme désirée, a souligné M. Stonehouse. Avec des données en temps réel, c’est facile de prendre les décisions les plus profitables. De plus, comme l’information recueillie est la même partout, nous pouvons comparer les performances. Ça permet aussi d’identifier les meilleures pratiques et de les partager dans tout le groupe. »


Pour démontrer les économies qu’on peut réaliser grâce aux données, Pierre Ouellette, directeur commercial national de Kaeser Compresseurs Canada, a pour sa part donné l’exemple des compresseurs, utilisés dans bien des usines.


«Beaucoup d’entreprises ne savent pas combien d’air elles consomment. Avec un système intelligent de gestion de l’air comprimé, l’analyse des paramètres est constante, à toute heure du jour et de la nuit. Vous pouvez identifier les points à améliorer. Par exemple, quand vous ne travaillez pas la fin de semaine et que les données indiquent que vous avez 1000 pieds cubes par minute de perte, c’est 75 000 $ par année qui sort par les tuyaux sans que vous ayez produit quoi que ce soit !»


Le système calcule aussi les valeurs de performance optimales, ce qui peut permettre de diminuer la pression utilisée et donc, de réduire ses coûts.


Prendre son temps


Chez Rockwell, la transition 4.0 s’est effectuée sur cinq ans. «Ce n’est pas un projet d’amélioration de quelques mois, c’est une transformation, a souligné David Stonehouse. Et ce n’est pas facile de faire un tel changement dans 20 usines qui produisent 387 000 skus. C’est pourquoi nous avons créé un document de référence pour faire les choses d’une seule et même manière. Permettre aux équipes de chaque usine de fonctionner différemment aurait entraîné trop de complexité.»


L’entreprise a aussi affecté à temps plein des ressources humaines à sa transformation. «Je visite beaucoup d’usines et je constate trop souvent que les gens qui composent l’équipe 4.0 continuent d’accomplir leurs tâches habituelles, a poursuivi le conférencier. Pour moi, c’est un drapeau rouge. Idéalement, il faut libérer des gens à temps plein.» 



«Aller vers le 4.0, ça ne se limite pas à magasiner des technologies, a quant à lui affirmé Benoît Cormier, associé principal de Groupe Lead Management. Méfiez-vous des fournisseurs qui vous disent “Vous n’êtes pas 4.0. Je vais vous faire une offre de services.” Avant tout, il faut se donner des objectifs à atteindre reliés à sa stratégie d’entreprise. La technologie n’est pas une fin en soi, elle vient en appui à ce qu’on veut réaliser avec les données.»  


Il est aussi primordial de consulter les employés de la production lors d’une démarche 4.0, selon Martin Provencher, directeur fabrication et transformation chez Norda Stelo. «Ce sont eux qui connaissent le mieux les problématiques de l’usine, car ils travaillent avec les équipements. Ils ont souvent en tête des solutions qui ne sont pas compliquées à implanter.»


Et l’équipe des technologies de l’information ? «Ces gens-là sont solides et ils vont devenir des conseillers à l’interne, a dit Benoît Cormier. Mais les leaders de la transformation numérique, ce sont les gens des opérations.»


«L’usine 4.0, c’est un concept d’amélioration de la productivité et d’optimisation des opérations, a renchéri Martin Provencher. Et ça concerne au premier chef les opérations. Une entreprise a beau avoir des technologies qui l’informent sur la production, ça ne sert à rien si les employés sont en désaccord avec l’approche et ignorent les alertes.»


«Lancez le projet 4.0 en petites étapes, a ajouté le dirigeant de la firme de génie-conseil. Ce n’est pas vrai qu’on implante une usine 4.0 d’un seul coup. Oui, c’est possible quand il s’agit d’une nouvelle usine. Mais quand on a une usine déjà en activité, il vaut mieux y aller graduellement.»


 



 

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