Afin de mieux traverser la crise financière qui les secoue, les entreprises minières doivent investir davantage dans l'innovation afin d'augmenter la productivité et l'efficacité opérationnelle. Innover permet de réduire les coûts d'exploitation, qui au cours des dernières années ont augmenté de 15 % par année, signalait le pdg de la minière Anglo American, Mark Cutifani, à l'occasion de son dernier passage à Montréal. Plusieurs minières, malgré les coûts que cela représente, se soumettent à l'impératif de l'innovation, qui peut venir des grands équipementiers, mais aussi des PME et des centres de recherche. Le présent dossier offre un échantillon de ce qui se fait en Australie et au Québec.
Sous le climat aride du Pilbara, une région éloignée au nord-ouest de l'Australie, la mine de fer West Angelas de Rio Tinto fourmille d'activités, comme n'importe quelle autre mine à ciel ouvert. À un détail près : il n'y a presque pas de travailleurs sur place.
Toutes les opérations sont effectuées à 1 300 km de là, à Perth, dans un poste de contrôle où 400 employés dirigent à distance la logistique des quatorze mines, des trois ports et des deux réseaux ferroviaires de la minière dans la région.
Dans la fosse à ciel ouvert de West Angelas, les camions qui chargent le minerai n'ont pas de chauffeur. Ce sont des Komatsu 930E-AT équipés des dernières technologies de communication et de surveillance à distance : une unité de contrôle du déplacement laser, un GPS, un radar de détection d'obstacles et une antenne reliée au réseau sans fil de la mine.
Un logiciel a réalisé la cartographie de la mine et l'a stockée dans l'ordinateur du camion. L'ordinateur envoie les informations au poste de contrôle de Perth qui les analyse et détermine en temps réel la trajectoire de chaque camion et la vitesse adaptée. Si le radar du camion détecte un obstacle, le mouvement est stoppé.
Trois ans de R-D
L'équipe Technologie et Innovation de Rio Tinto a mis trois ans pour peaufiner ces camions avec son fournisseur, Komatsu. Dans la prochaine année, la minière en déploiera 30 dans trois sites miniers. Elle en a commandé 150 - au coût de 6 millions de dollars chacun - qui seront livrés d'ici 2015. «Grâce à l'automatisation, nous sommes en train de changer le visage de l'industrie minière», commente John McGagh, chef de l'innovation chez Rio Tinto.
Ce n'est pas tout. Ce printemps, la minière inaugure le premier réseau ferroviaire entièrement automatisé du monde, qui couvre près de 700 km entre la mine West Angelas et le port. Un projet de plus de 500 M$. Cette automatisation rendra superflue la présence d'un opérateur sur la centaine de trains qui circulent tous les jours. De plus, le pilotage automatique des trains permettra de revoir en temps réel l'ordonnancement des opérations de chargement dans les bateaux pour l'adapter au rythme de la mine.
Et l'automne prochain, John McGagh promet que des drones survoleront le site. Les drones, qu'on a d'ailleurs commencé à utiliser dans l'industrie minière pour prendre des photos aériennes, pourraient servir à surveiller les stocks, cartographier les cibles d'exploration, suivre les équipements et, dans un avenir rapproché, transporter des colis dans des zones éloignées de façon plus rapide.
Toutes ces innovations, croit M. McGagh - drones, équipement sans chauffeur, robots -, permettront aux minières d'améliorer la chaîne d'approvisionnement et de réduire les risques d'accident dans les régions éloignées.
C'est pourquoi le groupe Technologie et Innovation qu'il dirige a parié pas moins de 3 milliards de dollars dans un programme d'automatisation appelé la Mine du futur, qui marie la robotique aux activités minières. Le programme est d'une durée de huit ans. En 2013, Rio Tinto a dépensé 375 M$ US dans ce programme, peut-on lire dans son rapport annuel.
Infatigables machines
Pour John Meech, professeur à la Faculté de génie minier de l'Université de la Colombie-Britannique, les bénéfices de l'automatisation sont multiples et ne résident pas simplement dans la réduction des coûts de main-d'oeuvre.
Il est vrai que chaque camion automatisé prive quatre chauffeurs d'emplois. Mais en même temps, il crée deux ou trois postes de techniciens responsables de leur entretien, explique M. Meech. «Du même coup on élève le niveau de connaissance des employés», plaide-t-il. De plus - et c'est un enjeu majeur -, on augmente le niveau de sécurité des travailleurs.
Rio Tinto mentionne aussi que le confort d'une salle de contrôle est souvent préféré aux environnements physiques généralement hostiles des mines éloignées. L'automatisation rend donc le travail minier plus alléchant pour la main-d'oeuvre, dont la pénurie dans l'industrie est un problème important.
Les gains sont aussi appréciables en ce qui a trait à la productivité, car, contrairement aux humains qui ont besoin de pauses, les nouveaux camions de Rio Tinto sont infatigables. M. Meech calcule que le taux d'utilisation des camions passera de 60 à 85 % avec l'automatisation. À ce gain de productivité s'ajoutera une économie de 15 % en frais d'essence et d'entretien. «Pas d'arrêt, de redémarrage, de ralentissement, ce qui diminue l'usure des pneus», observe-t-il. Un facteur non négligeable quand on sait que chaque pneu coûte 40 000 $.
Pour l'heure, six mines dans le monde utilisent des camions sans chauffeur, selon John Meech : deux au Chili, une au Nouveau-Mexique et le reste en Australie. Mais aucune dans un climat nordique. Au Canada, le producteur de pétrole Suncor étudie leur utilisation dans les sables bitumeux. Le résultat sera suivi de près, croit M. Meech.
