Une présentation des approches novatrices en matière de fabrication et d’entretien des pièces des différentes plateformes de Bombardier Aéronautique.

Venez découvrir l’arrière-scène de Bombardier Aéronautique en suivant la chaîne de montage de son usine située sur le boulevard Marcel-Laurin, dans l’arrondissement Saint-Laurent, à Montréal.

Depuis 2007, son système « Atteindre l’excellence » soutient l’amélioration continue. Il intègre les meilleures pratiques internationales en matière de production et joue un rôle rassembleur au sein du personnel. L’entreprise a reçu diverses distinctions et certifications reconnaissant son rendement soutenu dans des domaines comme l'éthique, l'environnement, la santé-sécurité et l'engagement envers les clients et les parties prenantes, notamment :

• finaliste 2008 à un prix Innovation de la CSST
• membre du Réseau Écoélectrique d’Hydro-Québec;
• certification de Niveau 3 (Performance) du programme de reconnaissance de RECYC-QUÉBEC;
• certifications ISO 14001 (environnement) et OSHAS 18001 (santé et sécurité) intégrées sous un seul système de gestion (SGSST).

• Comment mesurer l’impact du service de l’entretien industriel sur la productivité de toute l’usine;
• Comment choisir les indicateurs les plus pertinents;
• Comment utiliser vos données pour prouver la valeur de l’investissement en maintenance auprès de la haute direction;
• Comment communiquer efficacement vos observations et besoins à la haute direction;
• Comment choisir le meilleur système de suivi (tableaux de bord, etc.) pour guider les pratiques du service de la maintenance.

Les gestionnaires de projets de conception doivent composer avec des exigences de plus en plus contraignantes en matière de qualité de démarrage des projets. Au même moment, le personnel technique reçoit des objectifs d’amélioration de l’efficacité et des coûts de maintenance des équipements.

Voyez comment Thomas & Betts Canada tient compte de la maintenance dès la conception de ses équipements. Son approche vous permettra :

• de faciliter la phase de démarrage d’un équipement unique;
• d’atteindre plus rapidement le rendement attendu;
• de réduire les coûts de maintenance durant le cycle de vie de l’équipement.

Cette conférence vous permettra d’apprendre par le partage d’expériences vécues :

• pourquoi penser à la maintenance dès la phase de conception;
• comment établir les conditions préalables gagnantes; c
• comment intégrer ce changement avec vos fournisseurs d’équipement;
• quels sont les jalons qui favorisent le succès;
• quelles sont les retombées économiques;
• quelles sont les autres retombées stratégiques.

Découvrez comment Horizon Milling a réduit ses stocks et ses coûts de maintenance globale de 10%. Par cette présentation, vous découvrirez :

• Pourquoi cheminer du préventif au prédictif;
• Comment relever le défi posé par le changement des cultures;
• Comment l’entreprise applique son programme de fiabilité, étape par étape;
• Comment utiliser les outils de contrôle en maintenance prédictive pour rehausser la fiabilité;
• Comment utiliser la courbe de défaillance afin d’améliorer vos démarches de contrôle;
• Comment appliquer les concepts de fiabilité dans les PME ou les petits services

L’usine de Techo-Bloc de St-Hubert, considérée comme une moyenne entreprise en soi, compte plus de 98 employés répartis en tout sur 4 quarts de travail, ceci incluant 80 à la production et que  4 employés à la maintenance (aussi répartis sur 4 quarts de travail).

Lors de cette présentation, Ian Havill, directeur de la Maintenance et de la Recherche et du développement, vous fera part de la réalité d’un petit service de maintenance dans une moyenne entreprise et de comment avec brio il réussit avec peu de ressources humaines dédiées.

• La boîte à outils du directeur de maintenance : à quels outils incontournables le chef de l’équipe de la maintenance doit-il s’en tenir pour faciliter les opérations de son équipe réduite;
• Le retour sur investissement : maximiser la productivité et l’efficacité des activités de maintenance en investissant dans la machinerie;
• Le 80-20 de la maintenance, retour aux fondements : quelles règles simples permettent de maximiser vos économies de coûts de maintenance;
• Le remplacement technologique : comment un simple changement permet maintenant d’économiser 100 000 $ par année !

Profitez de cette occasion unique qu'est la venue des représentants d'usines de Harley-Davidson USA afin de vous inspirer de leurs meilleures pratiques d'amélioration continue et de lean maintenance.

Manuel Robinson, ingénieur principal, maintenance et fiabilité, et David Brautigan, directeur des services de soutien à la production, vous parleront de leurs initiatives en maintenance, telles que :

• L’implantation de leur processus d’amélioration systématique, qui a fourni une augmentation de 20 % du temps de disponibilité (uptime) des machines et une augmentation de 25 % des interventions de maintenance préventive;
• L’implantation de leur système de planification, qui a réduit de 40 % les heures supplémentaires consacrées à la maintenance;
• L’implantation de leur « système des meilleures pratiques », qui a permis de transposer rapidement à l’ensemble de l’entreprise les améliorations apportées localement;
• L’utilisation de l’expertise et des connaissances de leurs techniciens en maintenance pour réduire les coûts reliés à la sous-traitance;
• Leur partenariat avec les écoles spécialisées locales (par exemple, Penn State University) afin de garder les connaissances des techniciens de Harley-Davidson à la fine pointe de la technologie.

Veuillez noter que cette allocution sera présentée en anglais.

• Comment instaurer le partenariat entre la production et la maintenance pour engendrer des économies de temps et d’argent, mais aussi gagner en efficacité et en fiabilité;
• Comment déterminer ce qui doit changer et mettre en place les nouvelles marches à suivre;
• Comment diriger le changement et faire participer toute votre équipe au processus d’amélioration;
• Comment transmettre à votre équipe l’urgence du besoin de changement et la rallier autour d’une vision commune.

• Comment relever les défis que posent les nouvelles tendances et normes en matière de SST;
• Comment appliquer les normes de SST et respecter les contraintes environnementales pour protéger plus efficacement vos employés sans diminuer votre rendement;
• Découvrez de nouvelles méthodes de réduction des risques qu’ont implantés IBM à leur usine de Bromont suite au déploiement et à l’application de leur nouvelle norme;
• Comment les améliorations en SST peuvent augmenter votre productivité et votre profitabilité.

Le virage des entreprises vers des pratiques de développement durable touche désormais le service de l'entretien. Fondement de la maintenance verte, le développement durable vous sera démystifié dans cette présentation du groupe Roche. 

Les spécialistes présenteront des exemples concrets qui vous illustreront comment conjuguer efficacement développement durable et rentabilité économique.  Ces exemples vous permettront de voir combien il est plus facile que vous ne le pensez d’appliquer les notions de développement durable dans votre usine et service de maintenance afin de joindre la rentabilité à la pensée verte. 

• Comment les entreprises adapteront-elles leurs pratiques de maintenance afin de suivre cette vague de fond ?
• Avez-vous le choix d'adopter des pratiques plus vertes ?
• Quels procédés durables peuvent vous aider à réduire vos coûts de maintenance et d'énergie, mais aussi vos pertes ?

En clôture de présentation, une discussion animée par Monsieur Déry vous invitera à poser vos questions et à partager vos expériences en matière de développement durable en usine.

Redistribuer les tâches de suivi des équipements entre le service de la maintenance et celui de la production, est-ce possible ?

Voyez comment vous pouvez atteindre un niveau de fiabilité de classe mondiale en suivant ce principe de partenariat.

Au terme de cet atelier, vous saurez comment passer de l’attitude traditionnelle…

• « je fabrique, tu répares »
• « je répare, tu t’occupes de la conception »
• « je m’occupe de la conception, tu fabriques »
• « je répare, tu brises »

… à l’attitude découlant de la TPM (total productive maintenance) : «Nous sommes tous responsables de la performance de nos équipements » !

Saviez-vous qu’un opérateur vigilant peut déceler 50 % des problèmes d’équipement avant qu’ils ne forcent un arrêt des machines ?

Spécifiquement, vous apprendrez :

• Comment réorganiser la production de manière à désigner un « propriétaire » de l’équipement;
• Comment revoir les plans de maintenance d’équipement afin que chaque opérateur réalise une partie de la vérification des paramètres critiques, soit :
• La maintenance autonome au sein de la production, c’est-à-dire les tâches d’inspection fréquentes (quotidiennes, hebdomadaires, mensuelles) réalisées par les opérateurs afin d’assurer une surveillance constante et un bon fonctionnement de l’équipement (nettoyage, inspection visuelle, lubrification, remplacements);
• L’optimisation des tâches d’entretien planifié, préventif et conditionnel, afin de suivre les paramètres critiques selon les principes de la maintenance centrée sur la fiabilité (RCM) avec PMO2000, aux moments opportuns et en utilisant les ressources de façon optimale.

Ajoutez l'atelier A à votre forfait conférence (+ 495 $). L'atelier ne se vend pas seul.

La crise frappe de plein fouet les entreprises manufacturières et leur service de la maintenance. Afin d’éliminer les coûts inutiles, les gestionnaires se penchent sur l’utilisation des ressources matérielles, humaines et financières, sur l’optimisation de la valeur des pièces en stock, sur la maintenance excessive et sur les arrêts non planifiés. C’est pourquoi il importe de miser sur les moyens de réduire les pertes. Et quel meilleur moment pour revoir vos pratiques ?

À la fin de cet atelier, vous comprendrez …
 

• Les défis économiques et environnementaux et la nécessité de transformer votre entreprise du modèle périmé du 20e siècle au modèle écologique, efficient et plus profitable du 21e siècle;
• La stratégie LEANecoProfits™ pour améliorer votre entreprise de façon globale, continue, structurée et durable;
• Les 4 cibles d’amélioration, appelés les 4P, qui permettent d’augmenter substantiellement votre performance : vos Produits, vos Processus opérationnels, votre Personnel et la Planète;
• Le processus de création de valeur MAPS™ pour livrer des bénéfices immédiats et durables pour vos actionnaires, vos clients, vos employés et la planète.
   

Les concepts présentés dans cet atelier vous permettront de maximiser la réduction des pertes dans votre organisation.

 
Spécifiquement, vous apprendrez :
 

• Comment adopter la pensée lean et l’appliquer dans votre service de maintenance et dans l’ensemble de l’usine;
• Comment examiner d’un œil critique vos activités en usine afin d’améliorer vos processus en vue de diminuer les coûts.
• Comment optimiser la productivité de votre main-d’œuvre jusqu’à 15 %;
• Comment réduire vos stocks jusqu’à 10 % grâce à un processus d’optimisation.

Ajoutez l'atelier B à votre forfait conférence (+ 495 $). L'atelier ne se vend pas seul.