­François ­Gingras, directeur, Équipements industriels et ­Productivité, au Centre de recherche industrielle du ­Québec.

La transformation numérique des entreprises manufacturières se veut une véritable occasion pour le développement de ce secteur, mais elle ne se fait pas sans embûche. La réingénierie des méthodes de travail et des procédés, la connectivité des logiciels et des équipements, de même que la standardisation des normes et des processus pour faciliter le partage des données sont autant de défis liés à cette quatrième révolution industrielle. « L'industrie 4.0 a un impact sur toutes les sphères d'activité d'une entreprise. Ça s'étend même jusqu'aux relations avec les clients et fournisseurs », souligne François Gingras, directeur, Équipements industriels et Productivité, au Centre de recherche industrielle du Québec.

Avantages intangibles

Au-delà de l'intégration et de l'application des technologies numériques sur les processus de production, les principaux obstacles à la mise en oeuvre de l'usine 4.0 sont aussi le coût, la difficulté à percevoir les avantages réels de ces projets et le manque de main-d'oeuvre qualifiée, indique un sondage réalisé au printemps 2017 par la BDC.

Les PME manufacturières doivent faire d'importants investissements, allant de 7 % à 9 % de leur chiffre d'affaires, pour intégrer de nouvelles technologies numériques, indique un rapport du ministère de l'Économie, de la Science et de l'Innovation. Ainsi, bon nombre d'entreprises hésitent à injecter autant d'argent parce que leurs dirigeants peinent à voir les bienfaits. « Il y a beaucoup d'avantages intangibles, et qui se manifestent à plus long terme, ce qui rend le retour sur investissement difficile à calculer », estime M. Gingras.

Les entreprises qui ont pris le virage 4.0 disent en effet en constater les résultats à partir de la deuxième année, voire plus tard, souligne M. Gingras. Or, « elles ne doivent pas se limiter seulement à calculer le payback classique. Elles doivent aussi mesurer les coûts de ne pas faire cette transformation numérique », conseille-t-il.

Nouvelles compétences

La transition vers l'industrie 4.0 passe aussi par un examen des nouvelles compétences requises et des besoins en personnel qualifié. Le recrutement de nouvelles ressources et la formation des employés sont des enjeux majeurs. « C'est le nerf de la guerre. Il y a beaucoup de postes affichés qui ne trouvent pas preneurs. Des experts en mégadonnées, par exemple, ça ne court pas les rues. Le système académique n'est pas encore prêt à répondre à la demande et les entreprises tentent de résoudre le problème en offrant de la formation à l'interne », note Jonathan Gaudreault, directeur du Consortium de recherche en ingénierie des systèmes industriels 4.0 de l'Université Laval.

Des études menées en Allemagne et aux États-Unis montrent que chez la grande majorité des employés industriels, les compétences requises pour l'industrie 4.0 sont absentes. Les entreprises allemandes ont ainsi décidé de mettre l'accent sur la formation continue de leurs employés pour s'assurer de les qualifier pour l'industrie 4.0. Le Québec fait face au même constat. « On a mis sur pied plusieurs programmes de formation à l'interne depuis cinq ans pour pouvoir suivre la cadence », souligne Patrice Lavoie, vice-président, Ventes et développement des affaires, chez Varitron, une PME de Saint-Hubert qui se spécialise dans la sous-traitance de services de fabrication de produits électroniques. La numérisation de l'entreprise a notamment entraîné la mise en place de programmes de formation visant à actualiser les compétences des employés en poste. « Les emplois évoluent. Des employés qui faisaient de l'inspection visuelle des chaînes de montage sont maintenant rendus à programmer nos robots d'inspection », donne en exemple M. Lavoie.

Les risques en cybersécurité

Enfin, la multiplication des données et la plus grande connectivité des systèmes de gestion et de production non seulement d'une usine, mais aussi avec clients ou des fournisseurs, posent aussi un défi de sécurité. Lorsque les technologies étaient connectées sur le réseau interne de l'entreprise et centralisées dans un même bâtiment, le piratage d'informations stratégiques était plus facile à contrer. Il est cependant aujourd'hui plus difficile de sécuriser des données qui sont maintenant délocalisées et accessibles par Internet. Toutefois, « même si les entreprises doivent s'en préoccuper et qu'elles doivent nécessairement se prémunir contre de tels risques, la question de la sécurité n'est pas le plus grand frein à l'implantation d'une usine 4.0 », conclut François Gingras.