« Notre objectif, c’est d’avoir une usine apprenante, capable de faire des liens entre différentes données et d’ajuster automatiquement ses processus grâce à l’intelligence artificielle », dit Christian Nadeau, directeur maintenance et SSE chez Safran Systèmes d’Atterrissage Canada, à Mirabel. Une cible que l’ancienne Messier-Bugatti-Dowty pense atteindre d’ici quatre ou cinq ans.

Une visite de l’entreprise aura lieu le 17 septembre prochain, en complément de la conférence Usine 4.0 présentée le lendemain par les Événements Les Affaires. On y fabrique les composantes principales des trains d’atterrissage de certains modèles d’avion Airbus et Boeing.

L’usine de Mirabel a lancé sa démarche 4.0 il y a trois ans en commençant par son département d’usinage. Elle a entre autres mis en place des capteurs qui permettent la collecte en continu et en temps réel des données de vibrations de ses machines pendant l’usinage des pièces. « Quand les vibrations sortent des limites inférieures et supérieures établies, une alarme est activée, explique Christian Houle, chef d’équipe, technologies opérationnelles. Ça nous avertit que la machine commence à dévier de son mode nominal de fonctionnement et que cela aura éventuellement des conséquences sur la qualité du produit si rien n’est fait.»

Un autre système très intéressant, permettant d’opérer en mode prédictif plutôt que réactif, a également été déployé. « À l’aide de tests de circularité menés sur nos machines-outils, nous identifions les composantes qui commencent à s’user, indique Christian Nadeau. Le degré de finesse de l’analyse des données est rendu à un point tel que nous pouvons détecter les petites anomalies de l’équipement avant même que la non-qualité ou un bris de machine ne survienne. »

Au lieu d’attendre qu’une composante ne s’affaiblisse davantage et cause un arrêt non planifié, l’entreprise peut alors programmer la réparation à un moment opportun. « Nos machines-outils roulent 24 heures par jour, sept jours par semaine, souligne M. Nadeau. Les arrêts non planifiés perturbent la production et génèrent des coûts importants. Avec ce système, nous évitons les turbulences. »

Usine du Futur

Les projets d’optimisation de Safran Systèmes d’Atterrissage s’inscrivent dans le vaste programme de transformation numérique « Usine du Futur » de Safran. Le leader des secteurs aéronautique, de la défense et de l’espace, qui compte quelque 91 000 employés partout dans le monde, mène de front plusieurs projets d’intégration de ruptures technologiques.  

Le concept « closed door machining » est l’une de ces technologies. En résumé, cela consiste à équiper une ligne de production de machines autonomes pouvant enchaîner des phases d’usinage en continu avec le minimum d’intervention humaine. L’usine de Mirabel fait partie des filiales du Groupe qui ont fait le saut.

« Dans la nouvelle partie de l’usine, nous avons optimisé les programmes de coupe pour ne plus avoir de séquences de réglages critiques, dit Christian Houle. Comme l’opérateur n’a plus à faire de réglages pendant les phases d’usinage, il peut s’éloigner de sa machine. »

Cela a comme résultat qu’une équipe constituée de quelques opérateurs peut veiller sur plusieurs machines alors que dans l’ancienne partie de l’usine, le ratio est d’un opérateur par machine. Une approche qui permet à l’entreprise de gagner en rentabilité et en compétitivité.

Safran Systèmes d'Atterrissage est en train d’étendre sa démarche 4.0 à ses procédés spéciaux, dont le traitement thermique, le grenaillage et les traitements de surface. Elle évalue aussi la possibilité d’adopter des technologies de réalité virtuelle et de réalité augmentée, déjà intégrées dans d’autres usines du Groupe.

Quand l’entreprise prévoit-elle avoir atteint son but de devenir une usine du futur? « Le futur est toujours à venir, répond Christian Nadeau. Donc, l’Usine du Futur, pour nous, c’est une démarche qui ne sera jamais finie. Notre vision de l’Usine du Futur évoluera en fonction des progrès technologiques. »